Koni kırıcı gömleklerinin kalitesini nasıl geliştirebilirim?

Koni kırıcı, metalurji, inşaat, yol geliştirme, kimyasal ve silikat endüstrilerinde hammaddeler için bir tür kırma makinasıdır. Farklı kırma prensiplerine ve farklı ürün parçacık boyutlarına göre birçok modele ayrılır. Kırıcılar, madencilik, eritme, yapı malzemeleri, otoyol, demiryolu, su konservesi ve kimya endüstrileri gibi birçok sektörde yaygın olarak kullanılmaktadır. Koni Kırıcı, büyük bir kırma oranı, yüksek verimlilik, düşük enerji tüketimi, üniforma ürün boyutu, çeşitli cevher ve kayaların orta ve ince kırılması için uygundur. Keski, kesme ve sıkma darbeleri çukurları, koni kırıcı astar aşınması, koni kırıcı astar aşınma kaybı verimliliğinin ana yoludur. Bu nedenle, astar aşınmasını azaltmak için astar üretiminin kalitesini arttırmak önemlidir. Bu makalede, çoğunlukla koni kırıcı astar kalitesinin nasıl iyileştirileceğini, ardından bazı tanıtımları tanıtıyor.

İşte içerik listesi:

• Astar plaka malzemesinin makul seçimi

• Malzemenin tedavi süreci

• Titiz döküm işlemi

Astar plaka malzemesinin makul seçimi

Koni kırıcı için astar plakası malzemesini seçme prensibine göre, koni kırıcısının astar plakası genellikle yüksek manganez çelikten yapılmıştır. Test sonuçları, yüksek manganez çeliğin ilk sertliğinin, koni kırıcı astarının kesme aşınma direncini arttırmak için faydalı olan B260'a ulaşabileceğini göstermektedir.

Malzemenin tedavi süreci

Yüksek manganez çelik koni kırıcı astarının aşınma direncini geliştirmek için, alaşım elemanları genellikle malzemeye eklenir. Bununla birlikte, karbür oluşturan elemanların ilavesi, kaçınılmaz olarak çözünmeyen karbürlerin sayısında bir artışa yol açacaktır, böylece koni kırıcı astarın plastisitesi ve tokluğunun, sıradan yüksek manganez çeliğine kıyasla bir dereceye kadar azaltılır. Bu nedenle, yüksek manganez çeliğin alaşımına önem verirken, metalurji kalitesinin iyileştirilmesini, özellikle fosfor içeriğinin azaltılmasını ve bunlar kapanımların sayısını görmezden gelmemeliyiz, aksi takdirde, aksi takdirde üretken olacaktır. Su tokluğu tedavisi, su tokluğu tedavi sıcaklığını, su zamanında ve su sıcaklığını ve dışındaki su sıcaklığını ve diğer ısıl işlem prosesi parametrelerini kesinlikle kontrol etmelidir, böylece ulusal standartlarda çözünmeyen karbür ve yağış karbür kontrolünün sayısı.

Titiz döküm işlemi

Koni kırıcı astar malzemesine dikkat ederken, döküm işlemi ihmal edilmemelidir. Koni kırıcı astar duvar kalınlığı, geniş, ince kırma astar duvar kalınlığı 200 mm'ye kadar, sıradan kum dökümünün kullanımı, döküm sıcaklığı ile birleştiğinde, yüksek manganez çelik astarının tanesinin kaba olması için kesinlikle kontrol edilmez. Ve tahıl arıtma koni kırıcı astar ömrünün iyileştirilmesi için faydalı olacaktır. Böylece, döküm işleminde, metal tipi kum kaplamasının kullanılması ve yüksek manganez çelik koni kırıcı astarının tahılının iyileştirilmesine yararlı olacak şekilde döküm sıcaklığını azaltmanız önerilir.

Hyton Group Meknik Equipment Co, Ltd, koni kırıcı gömlekleri üretiminde uzun yıllara dayanan profesyonel deneyime sahiptir.